artigo de opinião escrito por Rafaela Tavares

Uma frase bastante conhecida no setor elétrico diz que “a energia mais barata é aquela que você não consome”. E talvez ela nunca tenha sido tão relevante.

O Brasil construiu uma das matrizes elétricas mais limpas do mundo, segundo a Empresa de Pesquisa Energética (EPE), mais de 85% da geração elétrica já é renovável, e continua tolerando que suas fábricas desperdicem energia em escala. Não por falta de tecnologia ou recursos, mas porque a cultura de gestão energética industrial ainda trata a conta de luz como custo fixo, não como variável gerenciável. O próprio EPE aponta que o setor industrial responde por cerca de 37% do consumo elétrico nacional, e estudos do Procel em conjunto com o Ministério de Minas e Energia estimam que entre 15% e 25% desse total poderia ser eliminado com ações de retorno em menos de três anos. São perdas que não exigem nova tecnologia nem parada de produção. Exigem decisão de gestão.

O desperdício de manifesta em pelo menos três frentes recorrentes na indústria brasileira:

Sistemas de ar comprimido estão em praticamente toda planta industrial e, conforme levantamento do Departamento de Energia dos Estados Unidos (DOE), respondem por cerca de 10% do consumo elétrico industrial global. O problema é que segundo o Procel Industrial, vazamentos em redes mal mantidas desperdiçam entre 20% e 30% de toda a energia consumida pelo sistema e são silenciosos, detectáveis apenas com ultrassom. O compressor trabalha mais para compensar o que escapa, a conta sobe e ninguém identifica a causa. A tecnologia de detecção existe e é acessível. O que falta é o mapeamento sistemático, que a maioria das plantas nunca fez.

Para indústria de alimentos, têxtil, papel e celulose e química, o vapor é insumo central e uma das maiores fontes de desperdício. De acordo com estudos do DOE sobre sistemas de vapor industrial, um único purgador defeituoso desperdiça entre 3 e 15 kg de vapor por hora. Em plantas com centenas de purgadores, o impacto acumulado é considerável. O retorno de condensado, água quase pura a alta temperatura, é negligenciado com frequência injustificável: o mesmo DOE estima que sistemas bem operados podem reduzir o consumo de combustível em caldeiras entre 10% e 15%, com retorno do investimento em meses.

Motores elétricos respondem por aproximadamente 70% do consumo elétrico industrial no Brasil, conforme dados do Procel Industrial. A diferença entre IE1 e IE3 pode parecer modesta no papel, mas na prática, um motor de 100 kW operando 6.000 horas anuais pode economizar mais de R$ 30 mil por ano em energia, com payback de substituição raramente superior a dois anos, referência consolidada em estudos da WEG, maior fabricante nacional do setor. A União Europeia tornou a classe IE3 obrigatória desde 2021, conforme o Regulamento Europeu 2019/1781. O Brasil avançou com o Programa Brasileiro de Etiquetagem (PBE) e portarias do Inmetro, mas a regulação ainda opera em ritmo voluntário: a troca, em geral, só acontece quando o motor queima.

Ar comprimido, vapor e motores compartilham um denominador comum: a ausência de medição desagregada. A maioria das plantas tem um único ponto de medição elétrica, o medidor da distribuidora. Não sabem quanto consome cada linha, cada forno, cada compressor. Sem submedição, não há gestão. Sem gestão, não há melhoria. É uma abordagem que qualquer gestor de qualidade rejeitaria no chão de fábrica, mas que ainda é tolerada na gestão de energia.

O mesmo princípio vale para além da fábrica e chega até a forma como a empresa contrata e paga pela energia que consome. Segundo a Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE), o deslocamento de cargas para fora do horário de ponta, revisão de demanda contratada e migração para o Mercado Livre podem reduzir a fatura entre 15% e 30% sem tocar em equipamento e seguem sendo exceção entre médias indústrias brasileiras.

A ineficiência energética industrial brasileira não é um problema de recursos, mas sim um problema de informação, prioridade e enquadramento. Do lado da indústria, a mudança começa por tratar energia como variável de processo: instalar submedição, definir indicadores de intensidade energética por linha ou produto e revisar contratos com a mesma periodicidade de qualquer insumo crítico.

Do lado público, três medidas seriam de alto impacto: tornar obrigatória a submedição para unidades acima de determinado consumo, como já exige a Diretiva de Eficiência Energética da União Europeia, fortalecer o Procel Industrial com metas mensuráveis e certificações setoriais e desburocratizar as linhas do BNDES para eficiência energética, que existem, mas chegam com dificuldade ao médio industrial, exatamente o segmento com maior potencial de ganho.

As indústrias mais competitivas nos próximos anos provavelmente não serão as que simplesmente pagam menos pela energia que consomem. Serão as que consomem com inteligência, que integram medição, dados e tecnologia para transformar a gestão energética em vantagem operacional. Trocar a pergunta “quanto custa a minha energia?” por “quão eficiente é a forma como utilizo o que pago?” pode parecer uma mudança sutil, mas tem o potencial de redefinir margens, competitividade e resiliência para boa parte da indústria brasileira.

A energia que o Brasil produz com sol e vento não deveria ser desperdiçada em vazamentos invisíveis, purgadores defeituosos e motores de uma geração atrás. O país tem a matriz. O que falta à indústria é a cultura de gestão à altura dela.